精密ネジの公差範囲はどのくらいですか?
精密ネジの公差範囲はどのくらいですか?
リベットは、2つのパーツまたはコンポーネントを、一方の端に貫通穴とキャップで結合するために使用される釘の形をしたオブジェクトです。リベットで留める場合、リベットで留められた部品は、それ自体の変形または干渉によって接続されます。リベットには多くの種類があり、非公式です。今日の製品生産では、同じ取り付け面のスロット穴の取り付けスロットの深さが異なることがよくあります。機械工具を使用して迅速なねじ込みと取り付けを行うと、脆い製品に直接破壊的な影響を及ぼし、製品にひびが入って損傷した場合、プラスチックシェル、軽量ボード、絶縁材料、回路基板などを接続した場合に発生します。薄くて軽い材料であるため、設置プロセスの要件も比較的高くなります。リベットの把持力や接着力は、機械でねじ込んで取り付けるリベットよりも弱いです。手動操作で使用するリベットの接着強度を高める必要があります。薄くて軽い素材を取り付ける場合は、リベット構造を改良・強化する必要があります。
ボルトは機械工業で広く使用されています。丸頭ボルトは一般的に機器部品に固定されていますが、長期使用時には機器自体の外力や振動によりボルトが緩み、ボルトヘッドは長期使用プロセスになります。致命的な欠点は、滑りやすく、深刻な場合にユーザーに重大な安全上の問題や経済的損失を引き起こす可能性があることです。
1.低強度（500 N /mm2未満または60000psi未満）のボルトには、一般的な軟鋼を使用します。通常、SAE1008またはJISSWRM 8（またはSWRCH 8）を使用します。 2.低強度（600 N /mm2または74000psi））ボルトは一般的な軟質鋼を使用しますが、炭素含有量が制限されているため、一般にSAE1010-1015またはJISSWRM 10-15（またはSWRCH 10-15）を使用します。 .3。中炭素鋼、低炭素ホウ素鋼に加えて焼入れおよび焼き戻しの高強度（800 N /mm2または125000psi）ボルトは、通常、SAE1035-1040またはSWRCH35K-40Kを使用します。 4.高強度（900 N /mm2以上または150000psi以上）のボルトは、中炭素合金鋼または低炭素ホウ素鋼を使用します。用途の観点から、メトリッククラス10.9が低炭素ホウ素鋼を使用する場合は、刻印を追加する必要があります。シリーズの刻印の下で10.9になり、インチ8.2グレードの刻印は、一般的なグレード8のボルトでも使用されます。刻印は、識別しやすいように異なります。低炭素ホウ素鋼製の高強度ボルトは、高温条件では使用できません。設計強度がクラス12.9を超えるか、ASTM A574超高強度ボルトは、中炭素合金鋼に加えて急冷および焼き戻しに制限されます。鋼構造物接続用ボルトの性能等級は、3.6、4.6、4.8、5.6、6.8、8.8、9.8、10.9、12.9などの10以上の等級に分けられます。その中で、等級8.8以上のボルトが作られています。低炭素合金鋼または中炭素鋼で、熱処理（焼入れ、焼き戻し）され、一般に高強度ボルトとして知られていますが、残りは一般に通常のボルトとして知られています。ボルト性能グレードラベルは、ボルト材料の公称引張強度値と降伏比をそれぞれ表す2つの数字で構成されています。たとえば、パフォーマンスレベルが4.6のボルトは、次のことを意味します。1.ボルト材料の公称引張強度は400MPaです。 2.ボルト材料の降伏比は0.6です。 3.ボルト材料の公称降伏強度は400×0.6=240Mpaです。熱処理後の性能レベル10.9の高強度ボルトは、次のことを達成できます。1.ボルト材料の公称引張強度は1000MPaです。 2.ボルト材料の降伏比は0.9です。高力ボルト、加工および製造の問題を比較します小規模で一般的なファスナー製造会社は製造プロセスを習得できます。しかし、材料の選択や熱処理で問題が発生しやすくなります。材料の選択が主要なリンクです。さまざまな合金元素が材料の特性に大きな影響を与えるため、材料はスペクトル組成分析にかける必要があります。第二に、破壊の問題と熱処理プロセスの選択は大きな影響を及ぼし、非常に重要です。ディーラーとトレーダーは、検査とパフォーマンステストのリンクを管理する必要があります。自動車用ファスナーには高い要件があり、品質を慎重に管理する必要があります。
通常、ボルトヘッドの成形は冷間圧造プラスチック加工を採用しています。切断工程と比較して、金属繊維（金属線）は製品の形状に沿って連続しており、途中で切断がないため、製品の強度、特に機械的特性が向上します。冷間圧造成形プロセスには、切断と成形、シングルステーションシングルクリック、ダブルクリック冷間圧造、およびマルチステーション自動冷間圧造が含まれます。自動冷間圧造機は、いくつかの成形ダイでスタンピング、ヘッディング鍛造、押し出し、直径縮小などのマルチステーションプロセスを実行します。シングルステーションまたはマルチステーションの自動冷間圧造機で使用される元のブランクの処理特性は、長さが5〜6メートルのバーまたは重量が1900〜2000KGの線材のサイズによって決まります。つまり、加工技術の特徴です。重要なのは、冷間圧造は事前に切断された単一のブランクを使用せず、自動冷間圧造機自体を使用して、バーや線材からブランクを切断し、（必要に応じて）ひっくり返します。キャビティを押し出す前に、ブランクを成形する必要があります。成形により技術要件を満たすブランクを得ることができます。動揺、減少、および積極的な押し出しの前に、ブランクを成形する必要はありません。ブランクがカットされた後、それは動揺および成形ステーションに送られます。このステーションは、ブランクの品質を向上させ、次のステーションの成形力を15〜17％削減し、ダイの寿命を延ばすことができます。また、ボルトは複数の直径を縮小して作成できます。冷間圧造によって達成できる精度は、成形方法の選択と使用する手順にも関係しています。さらに、使用する機器の構造特性、プロセス特性とその状態、ツールとダイの精度、寿命と摩耗の程度にも依存します。冷間圧造成形および押出成形に使用される高合金鋼の場合、超硬合金金型の作業面の粗さはRa=0.2umを超えてはなりません。このタイプの金型の作業面の粗さがRa=0.025-0.050umに達すると、寿命が最も長くなります。
上記のコンテンツはYueluoまたはインターネットによってアップロードされています。 著作権の問題がある場合は、[email protected]までご連絡ください。
