新潟精密ネジの公差範囲はどのくらいですか?
精密ネジの公差範囲はどのくらいですか?
上記の実施形態の好ましい実施形態として、モータ４１は、カッティングホイール４２を搬送装置３に向かって動かすスラスタ４６を備えている。ねじをスロットに入れる必要があるとき、スラスタ４６は、ねじに向かって推力を生成する。そして、モータ４１は、ねじの方向に推力を発生させる。動作中、溝はトラック４７に沿ってねじに向かって移動する。モーター４１の他端はベアリング４５を備えており、モーターの出力端は特殊形状のホイール４４を備えている。特殊形状のホイール４４はベアリング４５に連動している。ホイール４２は近くにある。溝入れが完了すると、特殊形状のホイール４４が回転してベアリング４５を駆動し、上記の推力とは逆の力を発生させ、モーター４１は、それに沿って初期位置に戻る。トラック48。
ばねピンとも呼ばれる新潟弾性新潟円筒ピンは、ヘッドレスの中空円筒体であり、軸方向にスロットがあり、両端が面取りされています。パーツ間の位置決め、接続、固定に使用されます。スプリングピンの外径は、通常、取り付け穴よりわずかに大きくなります。弾力性のある円筒形ピンによって発生する変形力は、押し出しによって元の状態に復元され、弾力性のある円筒形ピンのクランプ効果を保証します。しかし、そのクランプ効果のために、それは新潟弾性新潟円筒ピンの分解に大きな障害をもたらします。使用時は、ピンシャフトの貫通穴から開放端を延長し、新潟弾性新潟円筒ピンがピンシャフトから滑り落ちないように開放端をフレア状に分離し、バックラッシュ防止機能を実現しています。現在、新潟弾性新潟円筒ピンの分解方法は、通常、パンチングマシンを使用して新潟円筒ピンを取り外し、新潟円筒ピンに取り付けられた機器を破壊しやすく、分解された新潟弾性新潟円筒ピンは損傷のために再び使用することができない。 1つの方法は、マンドレルのすきまばめで取り付けピンを挿入し、マンドレルの後ろにピンを打ち込んで円筒形ピンの下部をクランプしてから、円筒形ピンを引き出します。これは、弾性取り付けピンが貫通穴に取り付け、必要なためマンドレルに力を加えると分解が難しくなり、施工者の作業強度が増します。 3つの方法は、2つのラジオペンチを使用してインストーラーによって実行されます。具体的には、最初にラジオペンチを使用して新潟弾性新潟円筒ピンの両側の端をクランプし、次にラジオペンチに内向きの力を加えて、新潟弾性新潟円筒ピンの両側が同じ方向に回転するようにします。開口部が小さくなり、引き抜いて正常に取り外します。これらの既存の方法の欠点は明らかです。分解された新潟弾性新潟円筒ピンの形状が使用できないか、分解後の新潟円筒ピンの変形が均一でなく、新潟弾性新潟円筒ピンの性能に深刻な影響を及ぼし、無駄とコストの増加をもたらします。この方法は純粋に手作業であり、新潟弾性新潟円筒ピンを取り外すのに数回の繰り返しが必要な場合があります。新潟弾性新潟円筒ピンの取り付け位置が異なるため、分解が困難になる場合があり、ニードルノーズプライヤーを効果的に取り外すことが困難になります。プライヤーは組み立てが難しく、弾性のある円筒形のピンは簡単に損傷します。弾力性のある新潟円筒ピンが多すぎて分解できない場合、既存の方法ではニーズに対応することが難しく、設置者の時間と体力を消費するだけでなく、品質の確保も困難になります。
ワッシャーは、圧縮後に環状または環状になる一般的な部品です。既存の標準ワッシャーには、新潟新潟平ワッシャー、ばねワッシャー、鋸歯状新潟新潟新潟ロックワッシャー、サドルワッシャーなどがあります。端面は、圧縮後はほとんどフラットまたはフラットです。 、したがって、ワークピースと表面接触しています。一般に、2つのワークピースがワッシャー、ボルト、ナットでロックされた後は、2つのワークピースを締める目的を達成するために、ワークピースはどの方向にも移動できません。実際の生産では、一部のワークピースは、ロック後に特定の方向に適切に移動する必要があります。この要件を達成するために、通常は、移動する必要のあるワークピースに腰型の穴を開け、図に示すように、腰型の穴を通過した後、ジグザグ型のブッシングに新潟新潟平ワッシャーを取り付けます。図１において、穴の端はブッシングと平ワッシャで囲まれた空間にあり、ワークとブッシングと平ワッシャの間に隙間ができ、ボルトが平ワッシャを通過してもブッシングとワークピースは、ナットでねじ込まれ、ロックされます。きつくても、ワークピースはガードルホールの長さに沿って移動できます。明らかに、この方法はワークピースの適切な平行移動の要件を達成できますが、実際のアセンブリには次の欠点があります。まず、ロックする前に、ブッシング、ワッシャー、およびワークピースが互いに分離されているため、組み立てがより不便です。第二に、ライニングはスリーブと新潟ガスケットの分離構造が管理に不便であり、分解された新潟ガスケットとブッシングは紛失しやすく、再び使用に影響を与えます。
新潟ファスナーの開発と設計における最も重要なリンクは、品質管理です。供給から完成品の出荷まで、いくつかの主要なポイントがあり、これらの主要なポイントは異なる検査方法を持っています。まず第一に、フィードは外観、サイズ、要素、性能、有害物質の検出などに関連しています。プロセスは、外観、サイズ、パーカッションテスト、鍛造フローラインに関するものです。熱処理は、外観、硬度、トルク、張力、金属組織学などに関するものです。表面処理は、出荷中の有害物質の検出を含む、いくつかの水素脆化試験、コーティング、塩水噴霧などに関するものです。サイズと外観の検査では、一般的なものは、二次要素、輪郭測定器、三次元測定器、画像選別機（これは完全な選択機です）です。機械的および化学的検査では、主に硬度の高い機械（ロックウェルとビッカース）があります。 ）、引張機、金属組織顕微鏡;材料試験には、スペクトラムアナライザと塩水噴霧試験機があります。
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